Contexte
Notre client est un important fabricant de lentilles implantables pour l’œil.
Ces lentilles sont conçues pour offrir aux patients une plus grande indépendance visuelle, en réduisant, voire en éliminant, le besoin de lunettes ou de lentilles de contact.
L’entreprise opère dans le domaine de la chirurgie ophtalmique où le moindre défaut, la qualité et la traçabilité sont des enjeux cruciaux.
Défi à relever
Ce fabricant a entamé une importante modernisation de son processus de production, touchant à la fois les machines de production et les moyens de contrôle.
Au cœur de cette transition, le contrôle cosmétique final représente un enjeu de taille. Ce contrôle s’effectue manuellement, une méthode considérée comme obsolète et très subjective. Des opérateurs inspectent chaque lentille à l’œil nu sous une loupe, à la recherche de défauts liés à l’usinage, des rayures sur la zone optique, des bords cassés, des perçages mal réalisés, des inclusions, des copeaux, des piqures, etc.
L’objectif est d’automatiser tout ce qui peut l’être dans leur ligne de production.
Solution
Vivement intéressés par notre machine QualiLENS® 100, ils nous ont envoyé des échantillons de lentilles présentant des défauts représentatifs de leur production pour une première évaluation des capacités de l’appareil.
L’objectif était de détecter et classifier automatiquement les défauts sur ces lots de lentilles.
Les essais avec le QualiLENS® 100 se sont avérés très concluants, permettant de détecter et d’étiqueter les défauts avec précision :
« Lorsque j’ai assisté à la présentation des résultats, j’ai été époustouflé par la précision et la répétabilité. »
Très satisfaits de ces premiers résultats ils ont décidé d’acquérir une machine.
Pour mener à bien ce projet ambitieux et répondre à leurs attentes élevées et aux exigences réglementaires, il était nécessaire d’adopter une approche collaborative.
Notre client a alloué les ressources internes en conséquence et un véritable travail d’équipe a commencé avec notre équipe d’experts. Ensemble, nous avons optimisé les algorithmes et développé la méthodologie nécessaire à l’implémentation du QualiLENS® 100 dans leur process de production.
Ce processus a été itératif, avec de nombreuses campagnes d’essais visant à ameliorer les performances de l’appareil et à ajuster les algorithmes pour détecter au mieux les défauts présents dans leur production.
Nous avons également mis en œuvre des développements spécifiques pour ajuster des éléments tels que l’ergonomie de l’interface utilisateur et le format des données de sortie.
Résultats
Notre client a validé la solution sur le plan technique pour la production et a approuvé un plan d’investissement pour équiper l’ensemble de ses lignes de production dans les années à venir.
Compte tenu de la nature médicale des produits fabriqués, les procédures réglementaires sont en phase finale d’approbation auprès de l’autorité sanitaire. Dès l’obtention du feu vert, le déploiement débutera sur les lignes de production.
Ils ont déjà anticipé les bénéfices à 3 niveaux :
- Amélioration spectaculaire de l’objectivité et de la cohérence du contrôle
- Traçabilité grâce à la capacité du système à stocker des images et des rapports totalement inexistants dans le cas dans le cas du contrôle visuel
- Des économies significatives en termes de ressources
L’effet waouh a été réel. Le client l’a exprimé avec enthousiasme à plusieurs reprises, en soulignant l’avancée significative de leur processus de contrôle des lentilles.
« Nous fabriquons des lentilles depuis 50 ans et les inspectons de la même manière, mais nous entrons à présent dans une nouvelle ère. Nous disposons d’un instrument de contrôle du 21e siècle. »
Ingénieur optique
Fabricant de premier plan de lentilles implantables